塑料片材擠出機的起泡過程一般可分為兩個階段：一是在塑料熔體或液體中形成大量均勻細密的泡核；二是塑料繼續膨脹成所需的泡體結構，隨后固化定型將泡體結構固定下來，得到泡沫。
但塑料片材擠出機常用的成型方法有擠出、注塑、模壓成型等。而其中擠壓成型的主要方法之一：一般型材、板材、管材、膜片、電纜絕緣層等發泡制品均采用這種方法制造。發泡法可分為物理發泡法和化學發泡法，物理發泡法主要是利用碳氟化合物及其混合物，以及它們的低沸點液體。對聚丙烯泡沫塑料的成型，根據泡沫塑料發泡成型的發泡動力來源，一般可分為機械發泡、物理發泡、化學發泡三種類型。
而機械式起泡是通過機械攪拌，使氣體均勻混合在樹脂中形成氣泡；物理起泡是借助發泡劑在樹脂中改變物理狀態而形成大量氣泡；化學發泡是指依靠發泡劑化學變化所產生的氣體使樹脂泡沫。此外，直接注入氣體的物理發泡法也用于塑料泡沫的擠壓成型。擠壓成型發泡的工藝參數主要有擠壓壓力、擠出溫度、在擠出機中的停留時間、口模軸向壓力等。
一般而言，隨著擠出壓力的增加，泡孔尺寸和泡孔數目增加，高品質的泡沫體只能在較窄的溫度范圍內得到。隨著熔融溫度的升高，聚合物熔體的強度減少，在泡沫表面的張力作用下，泡沫的破裂將會導致泡沫破裂。為此，必須對特定的聚合物系統進行優化，以確定一個合適的發泡溫度，從而延長滯留在擠出機內的時間，提高原料的氣泡數。
利用塑料片材擠出機擠出的四個工藝過程，首先要保證聚合物與發泡劑形成均相溶液，并建立足夠高的擠出機頭壓力，以抑制在擠出口附近提前發泡。然后，在定型階段，合理的冷卻速度對后續制品的密度和性能有很大影響。所以，如果使用物理發泡劑，加工設備(包括擠出機類型、螺桿構型、壓力控制裝置、發泡頭)，其注入和計量以及工藝參數(包括溫度和壓力等)將對后續發泡材料的泡體結構、密度、力學性能和熱性能產生重要的影響。在高速成核過程中，發泡系統必須通過模頭快速成核，保證在此過程中能誘導出較大的過飽和壓力和較快的過飽和壓力降，從而盡可能地同時形成大量的氣泡核，在成長過程中，合適的機頭溫度對氣泡的穩定增長和后續產品泡沫的控制很重要。
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